2026年1月29日，钢支撑租赁公司介绍：地铁深基坑钢支撑支护工程施工及质量保证措施

地铁深基坑钢支撑支护工程施工及质量保证措施

在城市轨道交通建设中，地铁车站深基坑工程普遍采用明挖法施工，而钢支撑作为临时支护体系的核心构件，其施工质量直接关系到基坑稳定、周边环境安全及主体结构顺利实施。为确保钢支撑系统“安装准、受力可靠、监测有效、拆除有序”，必须严格执行标准化施工流程，并落实全过程质量控制措施。本文结合工程实践，系统阐述钢支撑支护施工关键工序及质量保障要点。
一、施工工艺流程

钢支撑施工遵循“随挖随撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”原则，标准流程如下：  
施工准备 → 测量放样 → 托架/牛腿安装 → 钢围檩安装 → 钢支撑吊装就位 → 施加预应力 → 轴力复加与螺栓复紧 → 换撑 → 拆撑。

二、关键工序质量控制措施

1. 施工准备阶段
- 材料验收：进场钢支撑（常用Φ609×16mm）须提供材质证明、无损检测报告；端头板平整度≤2mm，弯曲矢高≤L/1000且≤20mm；锈蚀深度≤0.5mm。
- 预埋件复核：凿出冠梁预埋钢板，检查位置、平整度及拉环完整性，偏差≤10mm。
- 设备就位：50t履带吊、100t液压千斤顶、轴力计等机具提前标定并报验。

2. 测量放样与托架安装
- 基坑开挖至设计标高下50cm时，立即测放支撑中心线，全站仪定位首根支撑，其余用钢尺分段（误差≤±5mm）。
- 钢牛腿采用125×125×10mm角钢焊接成三角形，通过M25/M28膨胀螺栓固定于围护桩，水平度偏差≤3mm/m。

3. 钢围檩与支撑安装
- 围檩背面与围护结构间隙≥30mm时，必须用C20细石混凝土回填密实，确保力均匀传递。
- 支撑吊装采用两点绑扎（距端部1/4处），设牵引绳防碰撞；就位后中心线与围檩轴线重合，平面偏差≤30mm，标高偏差≤20mm。
- 活络端朝向便于施加预应力一侧，端头用Φ16钢丝绳+3个卡扣固定于拉环，防坠落。

4. 预应力施加与复加
- 采用两台千斤顶对称同步加载，分级施加至设计值（通常为设计轴力的50%~70%），稳压5分钟以上；
- 插入45#铸钢楔块并点焊锁定，严禁用普通钢板替代；
- 后续通过轴力计监测，若轴力损失＞10%，须在24小时内复加至110%原值以内。

5. 连接与焊接质量
- 高强螺栓终拧扭矩值符合设计要求，安装后全面复紧；
- 所有焊缝满焊，焊脚高度≥8mm，无气孔、夹渣、裂纹；牛腿与主筋双面满焊，长度≥10d。

6. 换撑与拆撑控制
- 换撑遵循“先撑后拆”：新支撑预加力完成并验收后，方可拆除旧支撑；
- 拆撑前确认下部结构（底板、侧墙）混凝土强度达100%设计值；
- 拆除顺序自下而上，单根支撑卸载采用千斤顶反顶，避免冲击荷载。

三、全过程质量管理机制

1. 三检制度：班组自检 → 技术员复检 → 质检工程师专检，合格后报监理验收。  
2. 样板引路：首道支撑施工设为样板段，固化工艺参数后全面推广。  
3. 数字化管理：建立支撑编号台账，记录长度、安装位置、预应力值、检测数据，实现可追溯。  
4. 第三方检测：委托机构对焊缝（超声波探伤）、轴力（校准传感器）进行抽检。

四、安全与环保保障

- 吊装作业设警戒区，信号工全程指挥；  
- 基坑内作业人员系安全带，上下通道规范设置；  
- 废弃螺栓、焊条头等及时清运，减少现场污染。

钢支撑虽为临时结构，但其质量关乎全局安全。唯有以毫米级精度控制造型、以吨级标准把控受力、以全周期思维管理过程，方能筑牢深基坑“生命线”。通过标准化施工管理和智能化监测，地铁钢支撑支护工程必将成为城市地下空间安全开发的坚实屏障。